设计失效模式与影响分析(DFMEA)应用与实操
课程背景:
失效模式与影响分析简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。作为质量控制的工具,最初应用在汽车行业。人们发现其在产品设计和工艺开发阶段,对于潜在的各种设计失效风险,经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施,可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐在其它制造行业得到推广和应用。但大部分企业在实际应用FMEA时,仍很少有企业真正从中受益!
据“质量工具应用综合调查”统计,89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!因此,到目前为止,如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”,仍然是企业最头痛的问题之一。
总结下来,FMEA失败的根本原因有二条:
1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。
2、工程师并没有真正理解什么是FMEA,且没有掌握开发高质量FMEA的方法。
我们判断企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条:
1、FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防?——失效预防。
2、FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?——知识管理。
本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题,使学员掌握FMEA的理论和应用方法,使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。
课程收益:
● 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容(包括最新的SOD,AP评分方法、多种可FMEA表格模版等);掌握内部逻辑、实施步骤和方法;
● 透彻理解DFMEA表格内部逻辑和填写要求,明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法,学会过程流程图和过程功能矩阵分析,清晰以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实。
● 掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧,及DFMEA质量评价和有效性验证的方法,并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯;
● 熟练运用结构框图(Block Diagram)、界面功能矩阵(Interface Function Matrix)、参数图(P-Diagram)等工具方法,开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA,实现产品稳健设计;
● 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践,学会如何应用FMEA进行知识管理,形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力
课程对象:产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导
课程方式:讲师讲授+案例分析+实操演练方式
课程模型:
课程大纲
第一讲:DFMEA介绍 (60min)
1. FMEA的发展历史及类型—DFMEA,PFMEA
2. FMEA的使用目的与优点
3. DFMEA含义及实施的策略方法
4. 要做DFMEA的情况
5. 做DFMEA的成员构成
6. 创建FMEA七步法
7. FMEA如何与产品开发流程相结合
第二讲:策划及准备(25min)
1. 创建DFMEA团队
2. 填写DFMEA表头(要点:FMEA日期,关键日期等)
3. 调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
第三讲:结构分析(25min)
1. DFMEA分析范围的确定
2. 创建DFMEA系统框图
3. 建立部件的结构框图
4. 部件结构分析
工具:结构分析图(Block Diagram)
案例:头戴式耳机耳套,空调主板,流量传感器产品的分析案例
第四讲:功能分析(25min)
1. 识别顾客功能要求
2. 创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
3. 分析部件/子系统/系统功能要求
案例:流量传感器产品界面功能矩阵图
4. 填写相应的界面影响功能
第五讲:失效分析(40min)
1. DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
2. DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
3. 分析潜在失效模式
技巧:失效模式“三板斧”
案例:盘式刹车系统失效分析
4. 分析潜在失效后果
5. 对失效后果的严重度进行打分
分析:严重度(S)新旧FMEA打分准则差异
6. 对失效模式对应的产品特性进行分类
7. 分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
第六讲:风险分析(30min)
1. 分析潜在失效原因/机理
工具:原因分析工具
技巧:分析原因之前,先分析机理
案例:汽车刹车不停止机理分析
原则:假设制造供应商合格
2. 失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
案例:汽车空调系统噪音过大原因分析
3. 对发生频度进行打分
分析:频度(O)新旧FMEA打分准则差异
第七讲:优化改进(40min)
1. 分析现行设计控制预防措施
2. 分析现行设计控制探测措施
案例:汽车刹车不停止设计控制预防及探测措施分析
分享:现行设计控制措施分析技巧与案例
3. 对探测度进行打分
分析:探测度(D)新旧FMEA打分准则差异
4. 计算风险顺序数(RPN值)
5. 对RPN值高的风险采取建议改进措施
案例:汽车刹车不停止建议改进措施分析
分析:RPN与采取措施的优先级别策略
第八讲:结果文件化(30min)
1. 对表头每个项目的内容进行检查
分享:检查方法
2. 整合以上六个步骤的内容,形成最终DFMEA文件
3. 提交DFMEA文件审核
分析:DFMEA与PFMEA关联;DFMEA与DVP&R(设计验证计划报告)关联
第九讲:新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM (30min)
1. 什么是DRBFM?
2. DRBFM关注的更改类型
3. DRBFM-寻找问题萌芽的过程
4. DRBFM与DFMEA工作表Worksheet的逻辑关系
案例:汽车遥控钥匙设计变更分析
课程总结回顾
讲师资历
李健
研发体系与项目管理实战专家
广东工业大学材料科学与工程硕士
美国项目管理协会PMP®认证
曾任:达瑞电子(上市)|研发总监
曾任:奥迪威传感(上市)|技术总监
曾任:新能德科技(全球新能源企业500强)|产品开发部资深经理
18项专利第一/第二发明人——超声波传感器、直流压电式风扇、一种带开关的防漏液的微孔雾化装置、一种注塑成型包布工艺以及产品外壳等
15+年企业培训讲师——擅于问题分析与解决、研发项目管理等课程,累计培养了100+位优秀储备人才,并获得企业金牌讲师荣誉
*实战经验:
李健老师一直深耕于研发一线,熟知企业研发全流程管理的一整套应用体系
☞ 明晓研发人员的选育用留及研发人员必备技能:
→ 统筹把关企业的研发人员招聘、岗位分配、绩效管理,累计引进了100+位优秀研发人员
→ 为企业引入自动化生产管理方式,协调人员与自动化的比重,成功提高生产效率提升20%+
☞ 熟稔企业从生产体系搭建到产品上市营销全流程的事项管理:
→ 主导了4家千余人规模企业从0到1搭建/优化研发体系,提高企业研发能力与效率
→ 善于剖析市场,抓准客户需求进行研发,成功主导研发了300+款产品(超10个品类)
☞ 拓展企业“走出去与引进来”并行的研发战略:
→ 曾与南京大学声学研究所等5家外部机构合作共同开发产品,明晰合作研发流程管理
→ 曾应邀出席了中国计量协会热能表工作委员会(国家质检总局批准成立)、国际传感器协会等机构举办的论坛活动发布公司研发产品的应用