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现场六大问题分析与对策

课程价格:认证会员可见

授课讲师:李丰杰

上课方式:内训

课程时间:2 天

授课对象:部门主管、车间主任、中层储备干部

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课程简介
课程时间 2 天
授课对象 部门主管、车间主任、中层储备干部
授课方式 内训
课程背景
随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧”的进一步影响,尤其近期原材料价格不断攀升,经济市场持续恶化,大部分的制造业企业不同程度的受到了成本上涨的影响,那么企业将面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢?
动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。
正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类,针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合,让学员一听就明白,学会就可以实践。
让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!
课程目标
1、 统一思想,理念上学习精益生产管理理念;
2、 系统了解精益生产运营的原理;
3、 准确把握工作中的问题点;(多个问题点归成六类)
4、 学会用系统的方法解决生产管理问题;
5、 如能在企业实施这些对策,企业一定会在成本控制和效率提升上有较大提升;
课程大纲
第一部分:管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1、国内企业生产管理模式分析
2、国外企业生产管理模式借鉴
3、未来生产管理发展方向
二、现代化生产管理模式
1、精益运营思想
2、工作质量的零缺陷
3、精益企业与传统企业之改变
4、改善第一,现场为王
三、识别浪费,找出浪费源
1、现代企业对浪费的定义
2、生产现场的八大浪费点
3、消除浪费的方法
4、案例分享:如何识别有效工作与无效工作
案例分享:一个美资企业的改善巨变
第二部分:现场效率管理问题的解决对策
一、生产计划的编排
1、同期化思考与生产计划编排
2、生产节拍的控制
3、生产周计划、月计划、日计划的编排
4、生产计划甘特图的制作
5、案例:某公司的生产计划
二、现场准时化生产技术的运用
1、现代流水线的布置
2、生产物流的控制关键点
3、JIT技术的运用
4、单件流技术的实施要领
三、现场快速切换技术的运用
1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀
2、快速切换技术的技术要领
3、快速切换技术实施步骤
案例互动:一顿完美的早餐
四、现场TOC技术的运用
1、木桶原理新解读
2、TOC技术介绍
3、TOC技术的实施要领
案例互动:爸爸的红茶
第三部分:现场质量管理问题的解决对策
一、质量意识的改变
1、什么是质量
2、质量成本有哪些
3、品质问题没有折扣
4、精益生产解决质量问题的办法
案例分析:海尔的质量意识
二、现场分析质量问题的方法
1、头脑风暴法
2、5W法
3、4M1E法
4、如何写质量分析报告
案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析
5、质量问题的处理方法
1、戴明的PDCA循环
2、过程作业模式的技巧
3、生产操作标准写作技巧
4、QCC活动的实施方法
案例分析:某国内大型企业的QCC活动
第四部分:现场设备管理问题的解决对策
一、认识设备管理
1、设备管理在生产管理中的地位
2、设备管理中的十大浪费
3、设备管理的衡量指标
4、案例分析设备的衡量指标—OEE
二、开展自主保养活动
1、如何理解自主保养
2、班组长如何实施自主保养
3、企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
4、成功推行自主保全的要点
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
三、TPM计划保全活动实务展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、设备日常维修履历管理
4、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
五、未来机器设备发展趋势
1、机器设备的发展历史
2、德国工业4.0对机器设备的影响
3、智能化工厂的发展趋势
视频分析:未来智能工厂
第五部分:现场环境管理问题的解决对策
一、现场的环境改善方法——6S活动
1、整理的步骤与要领(案例图片分析)
2、整顿的步骤与要领(案例图片分析)
3、清扫的步骤与要领(案例图片分析)
4、清洁的步骤与要领(案例图片分析)
5、素养的步骤与要领(案例图片分析)
6、安全的步骤与要领(案例图片分析)
7、5S与6S对接管理(案例图片分析)
案例分析:6S目标化推行与落实、关键要素列举
第六部分:现场安全管理问题的解决对策
一、安全意识
1、一场惨痛的教训
2、什么是事故
3、伤害的类型有哪些
4、海因理希法则如何解释安全事故
5、是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1、安全事故发生的人群分析
2、事故中的“人”
3、事故中的“机器”
4、事故中的“物”
5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些
三、班组KYT安全活动
1、风险识别
2、风险控制
3、风险预防
第七部分:人员管理与教练技术
一、生产现场中的人员管理
1、如何和不同类型的上级有效沟通
2、如何和平级沟通
3、如何和你下属沟通
4、对待特型员工如何使用你的影响力
5、如何表扬人?让你的下属更卖力(互动)
6、如何批评人?让你的下属不尴尬(互动)
二、现场教导技术管理
1、现场需要教导的人
2、现场教导的四个步骤
3、如何做好作业分解
案例互动:如何做好现场教导

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