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课程背景:

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节课将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

课程收益：

Ø 了解精益生产理念与发展及质量管理的关系，质量才能保证精益生产；

Ø 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；

Ø 掌握生产过程中控制的关键因素如人员，机器，材料，工艺，环境对精益生产影响；

Ø 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；

Ø 掌握精益生产中各种核心工具如6S、目视化、防错防呆、TPM等的运用；

Ø 认识公司生产运营系统如何改善的步骤与方法。

课程对象：

生产经理，车间主任，车间班组长、设备管理人员、生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等/生产制造业。

课程大纲

第一讲 精益生产与质量管理

² 1 狩野模型与精益生产

² 2 精益生产与品质

² 3质量系统和质量技术发展

² 4 质量管理发展三大历史阶段

² 5 质量管理发展历史阶段：检验

² 6 质量管理发展历史阶段：SPC

² 7 质量管理发展历史阶段:TQM

² 8 质量管理继承性的发展

² 9 质量管理发展轨迹

² 10 质量管理发展四重境界

² 11 精益生产与文化层次

² 12文化落地模型

² 13 PDCA循环与高级结构

【案例分析】: 如何成为有优秀质量文化企业

【主要解决问题与成果输出】：质量管理最高境界应该是变“要我做”为“我要做”；成果输出：《质量管理活动》

第二讲 精益生产与现场浪费

² 1 合作伙伴关系与目标

² 2 精益生产过程

² 3 精益管理思想原则

² 4精益管理特征

² 5精益道术与生产过程

² 6三种生产运营方式比较

² 7制造业也是“服务业”

² 8 精益管理追求目标

² 9 七种常见浪费

² 10精益管理与浪费概念

² 11精益管理与浪费层次

² 12 VSM与精益生产

【案例分析】: 如何减少各种现场浪费

【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理中的各种浪费现象导致的原因；成果输出：《现场浪费清单》

第三讲 精益生产与卓越现场

² 1 现场管理的目的

² 2 现场管理的目标

² 3 现场管理理念

² 4 现场管理原则

² 5 金字塔结构弊端

² 6 圆桌式结构四大特征

² 7 年龄、知识、专业、素质互补

² 8 生产现场控制：人员管理

² 9 生产现场控制：设备管理

² 10 生产现场控制：材料管理

² 11 生产现场控制：工艺管理

² 12 生产现场控制：工作环境管理

【案例分析】: 现场4M1E方面存在问题点并提出对应改善对策

第四讲 VSM与精益生产管理

² 1价值流与增值比

² 2价值流图分析好处

² 3成立小组

² 4选定产品

² 5界定客户需求

² 6画出流程步骤

² 7收集流程资料

² 8收集库存数据

² 9收集外部物流数据

² 10外部运输数据

² 11内部物流和信息流

² 12如何计算流程周期与效率

² 13分析现状与明确改善爆炸点

【案例分析】: 价值流图并找出不增值的部分

第五讲 精益生产工具：目视化

² 1 目视化管理

² 2 目视管理与现场管理

² 3 目视管理意义

² 4 红牌与图标

² 5 看板

² 6 信号灯

² 7 操作流程图

² 8反面教材

² 9 提醒版

² 10 区域线

² 11形迹管理

² 12颜色管理

² 13对齐管理

² 14影响管理

【案例分析】: 目视化案例分析

第六讲 精益核心工具:6S管理实务

² 1 6S的目的及意义

² 2-整理

² 3 实施方法(七问法)

² 4-整顿

² 5 整顿关键

² 6-清扫

² 7 清扫对象

² 8-清洁

² 9-素养

² 10--安全

² 11海因里希安全理论

² 12不安全状态和不安全行为

² 13安全管理活动

² 14 6S推广流程

【案例分析】: 如何成为有素养的员工案例

第七讲 精益核心工具:防错法

² 1 POKA-YOKE理念

² 2 错误来源

² 3常见的十大差错

² 4 易出错的红牌条件

² 5 运用防错法意义

² 6 防错思路

² 7 防错法实施步骤

² 8 防错法原理

【案例分析】: 公司设备管理中防错防呆案例

第八讲 精益生产工具：TPM

² 1 精益生产与TPM实质

² 2 精益生产与TPM原理

² 3精益生产与设备综合效率

² 4 精益生产与自主保全六阶段

² 5精益生产与清扫

² 6精益生产与发生源对策

² 7精益生产与自主保全基准

² 8精益生产与TPM点检

² 9精益生产与自主管理

² 10 精益生产与TPM标准化

² 11精益生产与自主保全活动

【案例分析】: 自主点检与管理案例分析

第九讲精益生产与现场改善

² 1选择课题

² 2改善思路

² 3寻找问题点

² 4改善提案运行体系图

² 5改善提案评价标准

² 6现场调查

² 7设立目标

² 8分析原因

² 9确立主要原因

² 10制定对策

² 11 5W1H思考模式

² 12有效改善方法

² 13 实施对策

² 14 检查效果

² 15 制定巩固措施

【案例分析】: 改善案例分析

讲师资历

李剑波

生产质量与供应链管理实战专家

质量管理体系注册高级咨询师

环境管理体系注册高级咨询师

职业健康安全卫生体系高级咨询师

中国质量协会（CAQ）特聘高级培训师

20年以上咨询管理与培训经验

苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问

曾任：富士康集团（昆山）有限公司供应链经理

曾任：捷安特（昆山）有限公司生产经理/质量经理

*实战经验：

李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂、统一食品、联合利华、大金机械、麦克维尔等300多家企业通过ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949认证、企业内训与公开班场次累积在1500场次以上、年均授课120天以上、共计学员7万人次以上。

先后被松下集团、索尼集团、大金集团、三星集团、中石油、云南红塔集团、中国移动、中国电信、中国邮政、江南造船厂、海尔集团、格力集团、长春一汽、东风股份、昆明钢铁集团、盐城钢铁集团、宁波钢铁集团、欧普照明、亨通集团、伊利集团、中铁集团、神达电脑、陕西法斯特汽车、欧瑞康集团、江苏红豆集团、波士登、海澜之家等多家大企业返聘、其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程、返聘高达70余次、好评率95%以上。

李剑波

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